醇酸樹脂生產廢水處理面臨多重技術挑戰，主要源于其高濃度、高毒性、強酸性和難降解的特性。

樹脂合成過程中產生的廢水含有大量未反應的多元醇、多元酸、酯類中間體及催化劑殘留，導致COD濃度高，部分工段廢水COD可達數萬mg/L，且呈強酸性，對常規微生物具有強烈抑制作用，可生化性差。此外，反應過程中產生的醛類、酮類副產物及少量苯系物等有毒有機物，進一步增加了廢水的生物毒性，易導致生化系統菌群失活或污泥解體，影響處理穩定性。

廢水的水質波動劇烈是另一大難點。醇酸樹脂生產多為批次作業，合成、稀釋、清洗等工序集中排放，短時間內水量和污染物濃度急劇上升，形成明顯的沖擊負荷，對處理系統的緩沖能力和抗沖擊性能提出嚴峻考驗。若調節池容積不足或均質效果不佳，極易造成后續處理單元超負荷運行，導致系統失穩或出水超標。同時，生產中廣泛使用的甲苯、二甲苯、醋酸丁酯等有機溶劑，部分殘留在清洗水中，使廢水具有較強揮發性和毒性，不僅增加處理難度，還可能對操作環境造成異味污染。

乳化現象嚴重也是醇酸樹脂生產廢水處理過程中的常見問題。樹脂與溶劑在攪拌和加熱過程中易形成穩定的乳化體系，導致油水難以分離，常規沉淀或氣浮效果受限，影響預處理效率。若乳化油未有效去除，進入生化系統后會包裹微生物，阻礙氧氣傳遞和物質交換，降低降解效率。此外，廢水中含有的少量磷、氮及高鹽分可能打破生化系統的營養平衡，影響脫氮除磷效果，并可能引發設備腐蝕或結垢問題。

針對這些難點，在醇酸樹脂生產廢水處理工程實踐中需采取系統性應對措施。通過格柵攔截大顆粒雜質，并設置足夠容量的調節池實現水質水量均衡，緩解沖擊負荷；采用混凝氣浮技術破壞乳化體系，有效去除懸浮物、油脂及膠體物質；引入芬頓氧化、臭氧催化氧化等深度氧化工藝，降解難降解有機物，提升廢水可生化性；核心處理采用“厭氧+好氧”聯合工藝，厭氧單元如UASB或IC反應器降解高濃度有機物并回收沼氣，好氧段選用SBR或接觸氧化確保出水穩定達標。

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