今天漓源環(huán)保給大家講述一下己內(nèi)酰胺廢水處理工藝，以某化工廠為例，其年產(chǎn)10萬噸己內(nèi)酰胺裝置，自備環(huán)己酮、雙氧水、胺肟化裝置，這三種污水混合后CODcr=4500mg/l，氨氮=200mg/l，色度=500倍，經(jīng)充分預(yù)處理和生化處理后的污水降至CODcr=300mg/l，色度=200倍左右，再經(jīng)生化處理沒有效果，經(jīng)過其他氧化裝置降解，其投資費用較高，同時效果不佳。

一般己內(nèi)酰胺廢水經(jīng)過生化處理后，CODcr基本去除率為90%，較允許排放值100mg/l相差不大，但如果想達到或低于此值較困難。色度、總磷、CODcr是己內(nèi)酰胺廢水的處理難點。而導致其難以繼續(xù)有效降解的主要原因有：1、廢水經(jīng)主體生化處理后，會產(chǎn)生分子量集中在50萬左右的大分子類可溶解性物質(zhì)(通過凝膠色譜進行測定），難以通過生化二次降解;2、色度難以去除，主要成因為發(fā)色基團和偶氮類基團共同作用；3、總磷，來源于肟在酸如硫酸、多聚磷酸以及能產(chǎn)生強酸的五氯化磷、三氯化磷、苯磺酰氯、亞硫酰氯等作用下發(fā)生重排，生成相應(yīng)的取代酰胺。而在此過程中磷的聚合物和衍生物也隨之而產(chǎn)生。環(huán)己酮肟在硫酸作用下重排生成己內(nèi)酰胺。

用鹽析法處理己內(nèi)酰胺廢水的方法，其發(fā)明首先通過鹽析和絮凝作用使得廢水中部分有機物沉淀下來，將反應(yīng)后的廢水和沉淀進一步分別生化和焚燒處理，其對大水量的己內(nèi)酰胺廢水無針對性，能耗、投資、運行費用都會較高。

己內(nèi)酰胺生產(chǎn)廢水處理裝置，通過生化池、過濾器、催化氧化池、中間水池等作用，同時兼顧了臭氧發(fā)生器產(chǎn)生臭氧對系統(tǒng)的氧化作用，從而達到高效處理的目的。然后，系統(tǒng)缺乏對末端廢水的針對性研究，臭氧使用過程中，空氣源臭氧效率低，氧氣源臭氧能耗較高。

利用膜技術(shù)處理己內(nèi)酰胺廢水的方法及裝置，pH=6~7,硫酸調(diào)整，利用納濾膜，分離COD和氨氮，分別得到濾出液與濃縮液，透過液直接進入好氧一厭氧一好氧生化處理，硫酸鹽做肥料，然后結(jié)晶過程中有其他產(chǎn)物，實際使用和法律合規(guī)性都存在問題，且運行費用昂貴。

己內(nèi)酰胺工業(yè)廢水處理方法，在傳統(tǒng)的濕式氧化基礎(chǔ)上引入雙氧水做為氧化劑，通過催化劑好、適宜反應(yīng)條件等模式，較傳統(tǒng)濕式氧化法處理效率佳，去除率在70~90%之間，B/C比在0.5左右，然后濕式氧化處理價格昂貴，缺乏廣泛使用價值。

己內(nèi)酰胺生化廢水的處理方法，己內(nèi)酰胺廢水經(jīng)過膜過濾后，母液返回生化系統(tǒng)處理，濾液引入臭氧反應(yīng)器，通入臭氧的氣體，溫度10~40攝氏度，壓力0~500kpa，控制一定的氣水比，出水⑶D小于50mg/L，池度小于5度，然后膜過濾容易堵塞，母液回流后會導致系統(tǒng)鹽分增加。

己內(nèi)酰胺生產(chǎn)廢水的治理方法，包括投加蒽醌類物質(zhì)作為催化劑，促進羥基自由基的產(chǎn)生，本質(zhì)上仍舊是提升濕式氧化的處理效率，難以大規(guī)模推廣。

采用強氧化耦合MBR的廢水處理工藝，終達到廢水綜合排放標準中的一級排放標準，然而強氧化在前端使用，運行費用昂貴、污泥量極多，且難以穩(wěn)定運行。

綜上所述，現(xiàn)階段缺乏高效、經(jīng)濟性強、針對性的末端處理生化工藝，同時綜合考慮污泥產(chǎn)量、總磷去除，終實現(xiàn)全面達標、提升企業(yè)競爭力的目的。

以上為漓源環(huán)保給大家講述的己內(nèi)酰胺廢水深度處理工藝，更多的污水處理知識請咨詢漓源環(huán)保。

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