今天漓源環(huán)保給大家簡述一下己內(nèi)酰胺生產(chǎn)廢水處理工藝，己內(nèi)酰胺廢水成分復雜,水質(zhì)、水量波動較大。主要污染物有己內(nèi)酰胺、環(huán)己酮、環(huán)己烷、芳烴、甲烷、叔丁醇、氨氮、甲苯、硫酸銨等,從BOD/COD比值看,己內(nèi)酰胺為0.857 (己內(nèi)酰胺非常易于生物降解,并釋放氨氮),廢水的COD與NH3-N質(zhì)量濃度比約為14-18,廢水治理的難點和重點在于廢水中的氨氮(包括有機氮、揮發(fā)氨及銨鹽等)、油類(包括乳化油,溶劑型輕油及其他輕組分等)和有機物,因其含有苯、甲苯、蒽醌等環(huán)形化合物而很難降解。

己內(nèi)酰胺污水COD 一般在6000-8000mg/L之間,氨氮在500mg/L左右,若僅用傳統(tǒng)的厭氧加好氧及SBR工藝很難將污水處理至一級排放標準。采用生物倍增法處理工藝,該方法是目前比較先進的一種污水處理方法,但曝氣成本高,溶氧控制不是很穩(wěn)定。

己內(nèi)酰胺生產(chǎn)廢水處理工藝采用水解A/O+MBR法,MBR是膜分離技術與生物處理法的高效結合,但該工藝動力能耗高,膜容易出現(xiàn)問題,運行成本高。為了使一期出水達到一級排放標準,在消耗合理的情況下,選擇合適的處理工藝成為本項目的技術難題。

己內(nèi)酰胺生產(chǎn)廢水處理工藝提出隔油氣浮的預處理工藝+水解酸化+A/O系統(tǒng)的生化處理工藝+混凝沉淀的深度處理工藝來處理己內(nèi)酰胺污水。并對傳統(tǒng)的工藝采取如下調(diào)整:事故池潛水攪拌器改為UPVC穿孔曝氣管,適時對事故污水進行曝氣,降低廢水污染物濃度;好氧池投加活性炭更改為混凝沉淀適時投加活性炭,減少系統(tǒng)漂泥;好氧池實現(xiàn)射流與鼓風曝氣混合,實現(xiàn)高效供氧,提高系統(tǒng)耐沖擊負荷能力。

針對雙氧水、環(huán)己酮、己內(nèi)酰胺裝置廢水特點,各裝置排水進行相應的預處理,既增大了物料的回收利用率,也降低了廢水中污染物的濃度,以減輕綜合處理負荷。在預處理階段,針對油類及懸浮物,采用隔油氣浮工藝,去除廢水中的油類和懸浮物等,并進行水質(zhì)水量調(diào)節(jié),利于后續(xù)生化處理。

針對高濃度氨氮,采用生物脫氮的形式,即利用硝化菌對氨氮進行降解,通過控制合適的回流比,對氨氮進行硝化,同時硝化液回流至缺氧階段,利用廢水中較高濃度的BOD作為碳源,為反硝化過程提供動力。

針對高濃度有機物,采用厭氧+好氧組合工藝既經(jīng)濟合理、效率又高,能去除絕大部分的COD。水解工藝置于厭氧工藝的前級,將水解酸化過程與厭氧過程分開,這樣更有利于控制不同微生物在更適宜的環(huán)境中進行新陳代謝過程,降解有機物,提高反應效率。

厭氧采用UBF工藝,利用厭氧微生物高效降解廢水中的有機污染物,并將大量有機氮以氨氮形式釋放出來,為后續(xù)硝化反硝化提供有力條件。己內(nèi)酰胺廢水排入廢水站集水井中,用泵提升至隔油池,利用重力作用去除大部分重油、輕油等,浮油收集至集油池。

隔油沉淀池出水自流進入調(diào)節(jié)池,調(diào)節(jié)池采用潛水攪拌機進行混合攪拌,均衡水質(zhì)水量。調(diào)節(jié)池出水用泵提升至氣浮池,在破乳劑、助凝劑作用下,去除剩余的油類及懸浮物等。在主生化階段,預處理出水進入水解池進行水解酸化,在水解酸化菌作用下,部分降解大分子物質(zhì),為后續(xù)厭氧處理提供優(yōu)良的底物。

水解池出水提升至UBF厭氧池,經(jīng)酸化的廢水在產(chǎn)甲烷菌作用下,去除大部分有機物,減少了后續(xù)生化段的負荷,并將廢水中的有機氮轉化為氨氮,從而有利于后續(xù)脫氮處理。UBF池出水自流入A/O系統(tǒng),利用廢水中的BOD物質(zhì)作為脫氮的碳源;采用混合曝氣工藝,利用微生物的新陳代謝作用,大限度的削減廢水的COD和氨氮等,O池硝化液回流至A池。

O池出水自流入二沉池進行泥水分離,二沉池污泥回流至A/O段,確保池內(nèi)活性污泥濃度。二沉池出水可以達到二期工程水質(zhì)處理要求。為了達到一級排放要求,需要在生化工藝后增加必要的物化深度處理工藝。主生化段出水進入混凝沉淀池,在PAC、PAM的作用下,通過混凝沉淀作用去除懸浮物及膠體雜質(zhì)等,并能去除部分COD,使出水達標排放。

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